| 設備名稱型號 | · 高溫高壓固定床反應器 OTF-1200X-III-HP-VT |
| 高溫爐參數 | · 電源：AC 380V 50/60HZ · 功率：7.5KW · 最高加熱溫度：1200℃（＜30min） · 長期使用溫度：1100℃ · 加熱區尺寸：900mm（300+300+300） · 推薦升溫速率：≤10℃/min · 加熱元件：電阻絲 · 熱電偶：K型 溫控系統： · 包含三個858型溫度控制器 · PID自動控溫系統 · 智能化50段可編程控制 · 內置過熱保護和熱電偶故障報警 · 控溫精度：±1℃ |
| 爐管與法蘭 | · 爐管材質：鎳基合金鋼管（可選配石英管，石英管只能夠在常壓下使用） · 尺寸：外徑φ60*內徑φ50*長度1400mm · 在各個溫度段，所能夠承受的最大壓力 溫度 ≤800℃，壓力≤2.5MPa 溫度 ≤900℃，壓力≤2Mpa 溫度≤1000℃，壓力≤1.5Mpa 溫度≤1100℃，壓力≤1Mpa · 爐管兩端為CF法蘭，CF法蘭接口的密封墊圈，采用鍍銀的無氧銅密封圈進行密封 上法蘭： · 上法蘭的一個φ6.35mm的卡套接頭為進氣口，通過不銹鋼編織軟管與爐架頂部的出氣口相連接，一個不銹鋼針閥控制進氣的通斷 · 安裝了一個高溫型的壓力變送器，使得爐管內壓力值顯示在觸摸屏上，便于讀數（爐管所能承受最大壓力為2.5MPa） · 安裝了一個機械安全閥，在電磁閥損壞的情況下，當爐管內壓力超過上限壓力時，自動打開排氣，起到雙重保護的作用 · 上法蘭內部安裝了一根310S不銹鋼螺旋氣管，可以對氣體進行充分加熱，螺旋氣管尺寸：φ45*300mm，加熱區長度：300mm，進氣氣體流量：≤1000sccm，出氣口最高溫度：≤500℃ 下法蘭： · 下法蘭上的一個φ6.35mm的雙卡套接頭為出氣口，一個不銹鋼針閥控制出氣的通斷 · 安裝了一個電磁閥，當爐管內壓力達到上限壓力時，安全閥自動打開排氣 · 一個KF25接口為抽真空接口，一個不銹鋼針閥控制抽氣的通斷 · 下法蘭內部焊接了310S不銹鋼管，尺寸：φ25*φ20mm*525mm，鋼管內部焊接了多孔燒結盤（50目），用于盛放物料，最大容積：45ml，可放物料有效容積約25ml
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| 供氣系統 | · 型號：GSL-4Z-LCD-HP · 量程：1-200sccm（其它量程可根據客戶需要進行定制）（標配流量計按照氮氣標定，需要其它氣體標定，訂購時請備注） · 精度：±1.5%FS · 最大壓力：2.5MPa · 內部連接1/4英寸不銹鋼管 · 供氣系統內置于設備框架內部 |
| 控制系統 | · 設備的升溫程序，進氣的流量大小、壓力的上限值等參數均可在觸摸屏上設置與顯示
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| 氣體探測器 | · 在此系統中安裝了一套氫氣探測器實時監測設備氫氣的泄漏情況，為固定式，安裝在固定支架上面 · 氫氣監測范圍：1-1000ppm · 工作溫度：-20℃——60℃ · 報警點設置：氫氣報警器設置有兩個報警，第一級的報警點50ppm，一旦探測到氫氣濃度達到此值時，氫氣報警器將發出蜂鳴報警聲，提醒客戶檢查漏氣點。第二級的報警點為100ppm，一旦探測到氫氣濃度到達此值時，系統自動關閉氫氣進氣閥
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| 冷阱與背壓閥 | · 冷阱材質：316L材質，雙層結構，內外腔體與上蓋采用耐壓的方式密封。外部腔體和上蓋各有一個接口 · 上蓋含有兩個水管接口，水管接口在法蘭內部安裝兩根管道用于冷卻氣體 · 腔體上蓋有一個CF16接口，連接了一個不銹鋼密封組件；組件上的一個φ6.35mm的進氣口通過不銹鋼編織軟管與爐管下法蘭的出氣口連接 · 腔體外部有一個φ8mm的排料口，一個球閥控制通斷 · 冷阱側面的接口連接了一個過濾器，過濾器的另一端安裝了一個背壓閥，可實現連續高壓試驗 背壓閥參數： · 型號：BPR-2SS-500 · 接口尺寸：1/4雙卡套 · 閥體材質：316 · 最大承受壓力：3.4MPa
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| 真空系統（選配） | · 型號：VRD-8 · 抽氣速率：2.2 L/S · 電機功率：370 W · 極限壓強：5×10-1Pa（不帶負載）
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| 設備外形尺寸 | · 1230mm（L）* 700mm（W）* 2260mm（H）
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| 重量 | · 約270KG |
| 質保 | · 一年質保期，終生維護 · 特別提示： 1、耗材部分如加熱元件、石英管、鎳基合金鋼管、樣品坩堝等不包含在內 2、因使用腐蝕性氣體和酸性氣體造成的損害不在保修范圍內 |
使用注意事項 | · 爐管內氣壓不可高于2.5MPa； · 氣瓶上必須安裝減壓閥； · 對于樣品加熱的實驗，不建議關閉爐管法蘭端的抽氣閥和進氣閥使用。若需要關閉氣閥對樣品加熱，則需時刻關注壓力表的示數，若氣壓表示數大于最大壓力時，必須立刻打開出氣閥，以防意外發生（如爐管破裂，法蘭飛出等） · 我們不建議客戶使用易燃易爆和有毒的氣體，如果客戶工藝原因確實需要使用易燃易爆和有毒氣體，請客戶自行做好相關防護和防爆措施。由于使用易燃易爆和有毒氣體而造成的相關問題，本公司概不負責。 |
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